Очистка воздуха в столярной мастерской или небольшом цеху по обработке камня промышленными системами аспирации требует немалых вложений. Для крохотного производства, гаража и домашней мастерской вентиляцию можно сделать за пару часов, потратив пару десятков долларов. Практически все материалы и инструменты найдутся на полках у большинства столяров.
Что понадобится
Для проекта нужны:- электродвигатель от стиральной машины: мощностью – 600 Вт с конденсатором, с частотой вращения вала – 1600 об/мин;
- четыре листа фанеры с габаритами 400×400 мм толщиной 19 мм;
- пара листов фанеры с размерами 300×300 мм толщиной ~16 мм;
- фанера толщиной 6 мм;
- рулонная сталь толщиной 0,35 мм с габаритами 120×1100 мм;
- несколько десятков саморезов по металлу;
- узкий малярный скотч;
- болты М5 или М6 с барашками и шайбами.
- болгарка (УШМ) с наждачным шлифовальным кругом зернистостью 80-100 грит;
- карандаш, линейка и циркуль;
- ножницы для резки листового металла;
- дрель или шуруповерт со свёрлами по металлу и битой под саморезы;
- ручной фрезерный станок по дереву, желательно встроенный в стол;
- прямая пазовая фреза;
- шлифовальная шкурка;
- деревянный или резиновый молоток (киянка);
- столярный клей и струбцины;
- циркулярная пила.
Процесс изготовления вытяжного вентилятора из доступных материалов
Вал двигателя освобождается от гаек, шкивов, заглушек, фланцев и прочих приспособлений. Из фанеры размерами 400×400 мм при помощи ручного фрезера по дереву с применением универсального фрезерного стола вырезается круг диаметром 250 мм.
Внутри делается отверстие диаметром, равным диаметру крыльчатки двигателя (50 мм).
Из обрезков вырезается круг диаметром на 1-2 мм меньше отверстия, чтобы свободно в него входил.
Сверлятся отверстия для крепления электродвигателя, затем – насверливаются зенкером или толстым сверлом на пару миллиметров, чтобы спрятать шапки болтов. Мотор привинчивается к фанере.
К кругу приклеивается цилиндр поменьше такой высоты, чтобы они вместе закрывали вал мотора.
Внутри сверлится отверстие по диаметру равное толщине вала. Конструкция аккуратно напрессовывается на вал через деревянную проставку, чтобы не расколоть, не повредить.
Из остатков фанеры и второго листа вырезаются две одинаковые «гитары» – будущий корпус воздухоочистителя.
Из тонких листов фанеры вырезается два круга диаметром чуть меньше, чем прежде – около 230 мм.
На одном из них фрезеруются глухие радиальные пазы фрезой 6 мм глубиной 3-5 мм. В данном случае 8 штук.
Получится турбина, аналогичная используемой в пылесосе.
При помощи ручной или стационарной циркулярной пилы из тонкой фанеры нарезаются прямоугольники. Их длина превышает длину пазов на пару миллиметров, ширина – 58 мм.
Рёбра между боковыми гранями, которыми детали вставляются в пазы, шлифуются под наклоном. Эти спуски упростит установку лопастей в пазы. При шлифовке нужно следить, чтобы пальцы не оказались под наждачной шкуркой. Пазы смазываются столярным клеем, в них впрессовываются все детали.
Второй круг кладётся соосно нижнему, и конструкция придавливается грузом для склейки.
После высыхания внутри основы турбины высверливается воздухозаборник радиусом 43 мм. В центре второго круга диаметром 230 мм коронкой высверливается отверстие диаметром, равным толщине меньшего цилиндра на валу двигателя.
Конструкция надевается на двигатель и привинчивается шурупами через заранее засверленные отверстия.
Мотор запускается, и фанера выравнивается при помощи наждачной шкурки или болгарки с ней в качестве насадки с соблюдением мер предосторожности. Верхний круг приклеивается к лопастям. Конструкция закрепляется при помощи струбцин. К ней приспосабливается УШМ с наждачным кругом либо шлифмашинка.
Если лопасти сильно выпираются за пределы кругов, их нужно аккуратно обрезать ручной пилой с запасом в пару миллиметров.
Мотор запускается вместе со шифровальным инструментом для выравнивания кромок и центрирования турбины для минимизации вибраций.
То же делается для выравнивания верхней поверхности. В верхней «гитаре» проделывается отверстие, равное диаметру круга с электромотором, чтобы тот плотно входил. В нижней «гитаре» вырезается воздухозаборник радиусом 43 мм.
От куска листовой стали отрезается полоса высотой 110 мм, равная по длине окружности «гитары» с запасом.
По ширине загибается на показанную длину.
На расстоянии 10-15 мм от края по длине листа кернятся места завинчивания саморезов через каждые 40-50 мм.
Они проектируются на противоположный край полоски при помощи угольника или его аналога. Во избежание щелей по периметру соприкосновения металла с фанерой клеится малярный скотч. Металл привинчивается к нижней части основания.
С нижней стороны крышки сверлится 4 отверстия диаметром 5-6 мм на расстоянии ~ 7-8 мм от края, в них вкручиваются болты М5 либо М6. При помощи деревяшек высотой 81 мм крышка устанавливается на место.
Затем – привинчивается саморезами по металлу. Лишний металл отрезается.
На место вставляется блок с двигателем. На болты надеваются шайбы и навинчиваются барашки для фиксации блока внутри устройства. Конструкцию можно тестировать. После успешного старта – подключать к воздуховоду для отвода грязного воздуха и инструменту через переходники.
Не стоит волноваться, если устройство придётся пару раз разобрать для наклейки второго слоя уплотнителя между фанерой и металлом, дополнительной шлифовки для устранения вибрации. Для двигателя желательно сделать защитный кожух из дерева или листовой стали, а его контакты изолировать до проведения первого запуска.
